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数控车床控制尺寸 精度的技巧
数控车床控制尺寸 精度的技巧
  数控车削加工 技术已广泛应用于机械制造行业,如何高效、合理、按质按量完成工件的加工,每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。
  1)修改刀补值保证尺 寸精度
  由于第一次对 刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差,不能满足加工要求时,可通过修改刀补使工件达到要求尺寸,保证径向尺寸方法如下:
  a. 绝对坐标输入法
  根据“大减小 ,小加大”的原则,在刀补001~004处修改。如用 2号切断刀切槽时工 件尺寸大了0.1mm,而002处刀补显示是 X3.8,则可输入 X3.7,减少2号刀补。
  b. 相对坐标法
  如上例, 002刀补处输入    U-0.1,亦可收到同样的 效果。
  同理,对于轴 向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处 轴段,尺寸长了0.1mm,可在001刀补处输入    W0.1数控车床控制尺寸 精度的技巧数控车床控制尺寸 精度的技巧。
  2)半精加工消除丝杆 间隙影响保证尺寸精度
  对于大部分数 控车床来说,使用较长时间后,由于丝杆间隙的影响,加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时,我们可在粗加工之后,进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后, 可在001刀补处输入    U0.3,调用G70精车一次,停车测 量后,再在001刀补处输入    U-0.3,再次调用 G70精车一次。经过此 番半精车,消除了丝杆间隙的影响,保证了尺寸精度的稳定 数控,机床,模具 设计,数控车床,数控技 术
  3)程序编制保证尺寸 精度
  a. 绝对编程保证尺寸 精度
  编程有绝对编 程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上,各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系数.也就是说,相对编 程的坐标原点经常在变换,连续位移时必然产生累积误差,绝对编程是在加工的全过程中,均有相对统一的基准点,即坐标原点,故累积误差较相对编程小。数控车削工件时,工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高,故在编 写程序时,径向尺寸最好采用绝对编程,考虑到加工及编写程序的方便,轴向尺寸常采用相对编程,但对于重要的轴向尺寸,最好采用绝对编程。
  b. 数值换算保证尺寸 精度
  很多情况下, 图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致,故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中,除尺寸 13.06mm外,其余均属直接 按图2a标注尺寸经换算后 而得到的编程尺寸。其中,φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取 两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸
  4)修改程序和刀补控 制尺寸
  数控加工中,我们经常碰到这样一种现象:程序自动运行后,停车测量,发现工件尺寸达不到要求,尺寸变化无规律数控车床控制尺寸 精度的技巧数控机床。如用1号外圆刀加工图 3所示工件,经粗加 工和半精加工后停车测量,各轴段径向尺寸如下:φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此,笔者采用 修改程序和刀补的方法进行补救,方法如下:
  a. 修改程序
  原程序中的 X30不变,X23改为X23.03,X16改为X16.04,这样一来,各轴 段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm;
  b. 改刀补
  在1号刀刀补001处输入U-0.06。
  经过上述程序 和刀补双管齐下的修改后,再调用精车程序,工件尺寸一般都能得到有效的保证。
  数控车削加工 是基于数控程序的自动化加工方式,实际加工中,操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能,方能编制出高质量的加工程序,加工出高质量的工件。
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